2月份，按照公司职代会“补齐制约能源效益发挥的短板，深挖能耗降本潜力，进一步提升能源效益”的要求，公司各单位齐攻关、同发力，围绕精细管理、节能降耗开展工作，进一步提升企业系统效益。当月，公司吨钢综合能耗608.72kgce/t，比计划降低19.3kgce/t，创今年以来最好水平。

        科学管理，实现精细用能、管理节能。结合实际制定《2023年度能耗“双控”、降本增效工作方案》，完善各项能源管理制度、能耗指标考核制度、能源价格制度等，进一步强化能源管理，实现节能降耗；每月召开能耗“双控”、降本增效专项工作推进会，对各单位能源消耗情况分析通报，协调解决存在的问题。各单位定期上报各项节能降耗工作开展情况，职能部门定期对节能技改项目的实施及实施后的节能效果评价、总结进行督促、协调，强化能源生产、供应、使用等各环节的过程控制与监管。

        统筹协调，确保措施落实到位。结合生产作业计划，将能源供用计划按周、日细化分解，强化对日计划、周计划完成情况跟踪分析，并按照能源管理体系“PDCA”工作机制落实改进措施；对能源供用需求超前预测，尤其是检修期间，制定生产组织及能源平衡专项方案，注重生产系统与能源设施检修的协同性，建立并固化涉及能源供用的生产工序间协同检修作业模式，保障检修期间能源平衡。

        分级管控，实现能源指标可管控见成效。建立公司、工序、作业区（班组）三级节能管理网络，结合“学巴钢经验·促指标提升”工作，对能源指标进行细化分解，实现所有工序能耗指标有人管、有措施、有支撑、见效果。同时，加强动态跟踪和过程控制，建立“日跟踪、周分析、月总结”的执行跟踪体系，形成“日保周、周保月、小指标支撑大指标”的管控机制，从系统、工序、用能点实现精细化节能管理；通过降低燃料消耗等方式，实现结构节能；加大监督检查力度，跟踪监管生产、供应、使用等环节，杜绝跑冒滴漏，从源头降低能源消耗。

        采用新工艺新技术实施节能技改，实现技术节能。积极推进节能新工艺、新技术的应用，进一步拓展节能降本途径，建成并投运H型钢烟气余热利用项目，回收蒸汽6-10t/h并补充于蒸汽管网，在节能降耗的同时，缓解了冬季蒸汽不足的状况。同时，积极推进节能“小改小革”，促进能效水平持续改善。