小编的话：今年以来，公司广大干部职工深入贯彻落实集团“两会”和公司职代会精神，持续保持战略定力，紧扣打牢高质量发展基础工作主线，进一步强化效率效益导向，整体保持了向好发展态势。当前，面对持续严峻的市场形势，公司号召广大干部职工，居安思危，居危思进，做好冲锋准备，以更高标准、更严要求将工作做到极致，确保经营生产首季开门红，为全年预算目标任务完成奠定坚实基础。今起，开设“冲刺首季开门红”栏目，聚焦公司各单位做好冲锋准备，坚持稳中求进、对标提升，保障高效生产的好思路和好做法。

        基于环保需要和极低成本运行实际，炼铁厂刚性落实公司“含铁物料不出厂”要求，拓展“含碳物料回用”渠道，精细化管控，科学合理组织，“精”字当头做好“固废利用”文章，实现了经济效益、环保效益“两收效”。2月份，烧结工序固废消耗实现53.4kg/t，比1月份多使用约4000吨固废物，同时减少了矿粉消耗，实现创效约210万元；高炉工序继续提高焦化除尘灰使用比例，在燃料比可控的情况下，焦化除尘灰吨铁消化量由6.95kg/t提高至7.42kg/t，有效降低高炉燃料成本。

        炼铁厂作为钢铁流程的主要工序之一，不仅产生固废，还要根据固废的成分和性能，结合烧结工序和高炉工序冶炼特点，在合理可控范围内积极消化公司其他工序产生的固废。

        坚持先算后干，动态调整。该厂把工作做在前面，做在细处，坚持“严把质量，信息反馈，科学测算，精准配加，合理优化”二十字方针，在“算”中找方法，测算不同矿粉配比条件下固废最大使用量。一是抓住铁水成分满足炼钢生产需要这个关键，根据性价比，在烧结配矿工序合理优化炼钢压滤泥、氧化铁、磁选铁以及高炉重力灰、矿槽灰、罐位除尘灰、烧结除尘灰等固废使用量；同时严格根据高炉工序有害元素的控制标准调整固废使用；二是增加对固废物成分测算的频率，坚持“只要变料就测算”原则，根据配矿结构、矿粉成分动态变化，对照用料标准，及时调整主料与固废搭配比例、固废小单项配加比例，实现最大限度使用回收物料，最高使用配比达到11%；三是结合固废成分杂、品类多的实际，从表观质量到成分性能进行严格把关，确保在料场充分混匀，实现成分相对稳定。全月实现了包括粗颗粒、氧化铁皮、精选渣铁在内的含铁固废全部消化。

        完善制度，固废循环利用更规范。结合《首钢长钢公司可回收物料管理办法》，根据生产实际，优化完善《炼铁厂固废管理办法》，以制度形式规范固废的收料和使用。每月“回头看”，分析固废综合利用情况，对生产使用过程中经济效益的测算、分析，从经济性、质量指标稳定性方面不断调整适宜的固废使用方案；每日总结当日回收料使用情况，分析当日产品微量元素的波段变化及趋势，制定第二日回收料使用方案。指定原料作业区专人负责对现有固废种类、数量、产生方式、运输方式、物理化学指标进行现场监督检查，杜绝不符合接收条件的回收物料；技术人员根据烧结生产需求，制定合理的固废使用比例，保证杂料粒度、水分在适宜的范围内波动；严格按照周期校验电子秤，保证下料秤的准确性。

        勇于尝试，积极拓宽固废回收种类。2022年11月，炼铁厂除尘喷煤作业区开始在喷吹煤粉中添加焦化除尘灰的试验。针对干熄焦除尘灰粒度较细、硬度高的特性，分两个阶段试喷。第一阶段按3%进行配加，班班记录堵枪情况，并与配加前进行对比总结。每三天检查一次磨机研磨件、喷煤管道、喷枪磨损情况，运行两周后，磨机、管道、喷枪无异常磨损加剧现象，堵枪也未增加；第二阶段比例提高到6%，运行两周后，高炉炉况未发生波动，逐步将焦化除尘灰比例提高至7-8%，实现了每日干熄焦除尘灰的全部消化。

        此外，该厂配套出台《炼铁厂可回收物料奖励管理办法》，鼓励职工对现场散落物料进行回收使用，对旧区萤石、料场马路、料场边角、铁道周围矿粉、连轧库底煤等散落料进行回收。