“现在转炉煤气月吨钢回收量持续稳定在105m3以上，较去年同期指标相比大大提升。”动力厂燃气作业区作业长在厂调度会上向厂委汇报，“今年1月~5月份，转炉煤气回收量为105立方米/吨钢，单日量最高可达118m³/t，创历史新高。”

        转炉煤气作为转炉炼钢的副产品，是长钢重要的二次能源。转炉冶炼过程中产生的转炉煤气经过除尘后，送至动力厂煤气柜进行储存，再经过加压处理后，进入煤气管网进行再分配。提高转炉煤气的吨钢回收量，就是有效管理、利用公司二次能源，为企业创造更多的经济效益。

        动力厂转炉煤气吨钢回收量，2019年为90.571 m³/t,2020年为96.033m³/t，从2021年开始，动力厂以“学巴钢经验 促指标提升”为载体，以抓好煤气动态平衡为重要手段，不断提高转炉煤气回收利用率，2021年年底，转炉煤气吨钢回收量达到100 m³/t。

        2022年，本着“已经实现的指标不降低、已经达到的水平不后退、已经取得的成绩不丧失”的原则，动力厂在2021年“通过调整生产操作及工艺方法，优化改进设备状况等措施”的基础上，进一步从“收、储、用”等方面着手，多角度解决转炉煤气系统存在的问题，打破瓶颈，提高煤气回收利用率，进一步提高转炉煤气回收量，向吨钢回收105立方米的目标发起攻关。

        改进转炉煤气回收控制参数，增加回收时间。

        转炉煤气在回收的过程中经常发生中断现象。转炉气柜入口设有氧含量分析仪，当煤气中的氧含量＞1%时，则连锁关闭气柜进口阀，拒收转炉煤气，等氧含量<1%时才可以再次进行回收。《工业企业煤气安全规程》GB 6222-2005第5.6.2.2条规定“当煤气含氧量超过2%时应停止回收。”在1%和2%之间，还存在着回收空间。动力厂在确保煤气柜安全的前提下，逐渐调整柜前氧含量指标，从原先的1%调整到1.5%，转炉煤气回收中断现象明显减少。

        加强设备管理，保障设备运行正常。

        动力厂结合TPM管理微指标工作，以加强设备巡点检为基础，推广主动维护改造理念，不断改造煤气加压机，通过更换电机、软连接、联轴器、底座等方法，不断提升转炉煤气加压机运行效率，减少设备运行故障率，保障转炉煤气回收最大化。除此之外，激光氧含量作为转炉煤气回收过程中的关键设备，动力厂与炼钢厂协商，每半年由计量处联系厂家同步对炼钢厂4台激光氧含量分析仪和动力厂的2台激光氧含量分析仪进行比对。对两个厂氧含量数据有效的同步和管控，做好转炉煤气回收的前提保证。

        建立沟通协调机制，减少煤气放散；

        经过煤气柜操作工的监测和记录，发现三座转炉同时冶炼回收煤气，短时回收量大，造成柜满拒收，是煤气回收量少的原因之一；另外，用户使用转炉煤气不多，也能造成柜满拒收；针对这两种情况，动力厂及时采取改进措施，一是与炼钢沟通协调，控制冶炼节奏，尽量避免三座转炉同时冶炼回收煤气，确保转炉煤气均衡产生回收，实在错不开时，及时通知煤气柜回收，加大转炉煤气外送量，尽量使转炉煤气少放散、不放散；二是加强与煤气用户的沟通联系，抓好煤气动态平衡工作，做好转炉煤气站煤气柜柜位监控。当转炉煤气柜柜位升至4万立方米以上时，煤气调度员通知130T锅炉、75T锅炉加大掺烧转炉煤气，提高转炉煤气回收利用效率，减少高位放散现象。

        动力厂会以当前突破成绩为目标，不断采取“严抓细扣”的工作方式，为长钢公司积极推动企业循环式生产、提高二次资源利用率，实现节能减排、降本增效等工作做出突出贡献。