10月份，轧钢厂以党的二十大精神为指引，根据销售需求和库存钢坯情况，灵活调整生产组织模式，狠抓工艺运行质量，严把工序能耗和备材消耗关，为实现轧钢厂低成本运行奠定基础。10月份，轧钢厂降本增效完成132万元；综合成材率达99.51%，比计划提高0.14%；工序能耗38.91kgce/t，比计划降低4.86kgce/t。

        围绕效益，动态调整产品结构。按照公司“以效定销、以销定产”要求，全月累计换工艺98次。棒材全月“直轧 加热炉”生产模式，生产圆钢（含品种钢）产量占比达到22.11%；高棒、高线按直轧、常规生产模式组织，高棒利用南高线生产期间，试9寸辊箱生产Φ12螺工艺，成功试轧285吨，为下一步Φ20、Φ22规格用 9寸辊箱批量化生产打下基础。全月，锚杆钢成材率指标突破97.00%、圆钢成材率指标突破97.86%，成材率成本节约118万元。

        细抠成本，降低能源动力消耗。建立“周例会成本分析制度”，通过对各产线存在的问题及时全面打开分析，深挖细抠。生产专业持续推进对长明灯及现场跑冒滴漏的检查和整改。10月份，所有规格成材率均实现正贡献，棒材电耗指标明显进步。

        对标先进，提升工艺运行质量。制定《轧钢厂棒线材轧机运行质量提升方案》，推进棒材轧机控制目标的实现，现阶段实现棒材Φ14-Φ22切分K1-K6轧机弹跳值可稳定控制在一定范围内，同时对标同行，逐步实现棒材Φ14-Φ18多线切分K1-K6轧机弹跳值可稳定控制在要求目标。针对型钢开坯辊孔型老化易造成轧件划伤并在万能工序产生的问题，尝试对全部水平辊辊面上增加补偿量，提高轧辊表面加工质量。

        规范备材储备、修复和使用，降低备件消耗。设备科对各区域的铜备件、辊环、机旁库进行清点，主动摸清家底、优化库存，并指导计划申报。各区域每月要定期上报轧辊辊环库存明细、报废明细、新开明细，且采取分批到货方式，预防超储，提高计划命中率。大力开展修旧利废，对磨损的型钢万能轧机导卫头部进行修复，大大节约了备件采购费用。