近日，随着煤化验风动送样系统试运行调试阶段的完工，该系统在焦化厂生产区域正式投入使用，使用后，打通煤检验工序“最后一公里”的同时，送样效率提高20倍，标志着质量监督站在原燃料检化验智能化改造、加快质检水平发展上取得新的突破。

        作为一项常规化验工作，质量监督站工作人员煤化验日平均制样40个。以往煤样送样都由人工完成，工作人员需在理化实验室和制样室往返多次送样，投入的人力物力较多，耗费的时间较长，存在一定的安全风险和廉洁风险。

        为彻底解决送样问题，填平补齐“采、制、送”三个主要环节的智能化改造短板和检化验水平，质量监督站提出煤风动送样系统建设项目。即：在煤制样室和煤焦化验室间各建设1条长约900米的风动送样线路，利用高压风机产生的压力，将装有煤样的容器，通过管道从采制样点输送至理化实验室，从而达到完全代替人工送样的目的。

        据了解，该系统采用西门子S7-1200系列PLC控制系统、正负压往复式输送管道主要技术，实现全程智能化，只需按下运行按钮，就能让样品以15米/秒的速度“飞”向终点。送样时间从之前人工20分钟/次缩短至1分钟/次，降低了职工劳动强度，彻底规避了人为因素干扰和廉政风险，可高效完成送样任务。目前，该系统可完成高峰时进厂煤、工艺样、抽查样约50个送样任务，系统运行稳定，实现了送样过程无人化、样品传递智能化，达到了预期效果。

        后续工作中，质量监督站将在推进工序智能化改造上持续发力，让更多“智变”带动“质变”，提升工作质量和效率，以信息化智能化助力公司高质量发展。