小编的话：

集团党委书记、董事长张功焰在首钢集团“创先争优”表彰大会上指出，要争做对集团发展有价值的企业，确保完成全年目标任务。当有追求的职工，为企业发展贡献智慧和力量。

贯彻落实集团要求，为了让“做有价值企业，做有追求职工”的理念转化为每个单位、每个工序、每个人的思想自觉和行动自觉，助力全年目标任务完成，将原先的“做有追求企业，做有追求职工”专栏更名为“做有价值企业，做有追求职工”。陆续推送各单位在追求高目标，拼搏高目标过程中，让自己成为有价值单位、有价值工序、有价值个人的思路和做法。

本期，带您一起了解“操检合一”培训助质监站“破瓶颈，提效率”背后的故事。

“操检合一”培训

助质监站“破瓶颈，提效率”

2020年7月质量监督站全自动智能采制样机投入使用，进厂煤检验全流程实现了人样分离、无人值守，原燃料进厂检验迈向自动化、智能化。

全自动智能采制样机自动化程度高、信息化程度强，各系统间关联性强，单一设备发生故障就会造成整个系统停止运行。公司每天进厂煤约260车，高峰时达350—400车，如果设备频繁发生故障或发生故障不能够及时处理，就会影响运煤车辆进厂检验效率，进而对焦化、炼铁的正常生产组织造成影响。

把好原燃料进厂的“首道关卡”，实现“三高”——高检验率、高准确率、高时效率的检验工作要求，成为质量监督站的重要课题，全自动智能采制样机“操检合一”培训项目由此铺开。

培训时间：5月—7月

培训地点：职工培训中心教室和质监站原燃料作业区生产现场。

培训方式：集中授课 单点授课

培训内容：围绕全自动采样机运行原理、故障处理、异常情况处理等。

培训教师：张睿鹏：质量监督站原燃料作业区职工、仪表维修中级技师

参训学员：原燃料质量检验工12人，自动化设备维检4人。

以终为始，策划培训方案

结果导向设计培训内容

针对制约全自动智能采制样机高效稳顺运行的“瓶颈”，以建设一专多能、操检合一复合型操作人才队伍为目标，分别从理论层面和技能层面研究确定培训内容——

★理论层面重点讲解全自动采制样机各系统的工作流程及原理、常见故障的原因分析、日常点检维护要求、常见故障原因分析及异常情况判断处理等，以推进标准化操作，提升操作人员故障分析与判断能力；

★技能层面重点围绕单车样品打包、综合样品打包操作，块灰数据、自动封装及激光喷码等异常情况处理等内容，着重提升岗位职工实操能力。

量身定制培训模式

本次培训针对不同的培训内容，量身定制培训模式、灵活选择教学地点。理论讲解在培训中心教室进行集中授课，实操讲解深入工作现场，采用单点培训，秉持“百次听不如一次看”的理念，逐一对打包机、封装机等重点设备讲解并现场演示操作，加深学员记忆。

精心打造培训课件

如何将讲述的内容完美地在课件上呈现出来，也是培训的重中之重。为做好课件，培训教师深入工作现场，取材拍照，保证课件案例的真实性；精心总结设备运行以来常见的故障和异常情况，高度提炼工作经验，保证课件的实用性；借鉴大量优秀单点课件，取长补短，保证课件的逻辑性；经过反复修改，最终打磨出一套理论知识精练、技能知识实用的教学课件。

教学过程理实一体

在自动封装异常授课环节，培训教师在现场实地制造样品自动封装故障，亲自演示如何进行处理以及相关后续补救操作。让职工更加生动、快速掌握样品自动打包故障的处理。集中授课环节，培训教师搜集整理近年来自动采样机运行过程中出现的所有故障照片，按照故障发生频次重点逐个讲解，并和操作职工一起回忆当时故障处理的办法，将每个故障对应的PLC报警程序进行讲解，让其明白故障显示的逻辑原理，从而更加快速准确判断故障产生的根因。根据解决时间长短和故障原因排列出排除故障的最佳顺序。在教学过程中，不是枯燥地“理论”灌输，而是将“理论 实践”紧密结合，激发学员兴趣，更好地将所学内容运用到具体的工作中。

目标清晰，建立作业标准

岗位操作人员实现四个“独立”

★独立解决小故障：在遇到计数故障、破碎机故障、提升故障、热继报警等常见故障时，能够熟练找到故障点的现场位置并结合现场状况准确分析判断原因，独立排除解决故障。

★独立排查大故障原因：在遇到解决不了的大故障时，如线路断裂，电机损坏等，能及时分析故障出现的原因，判断故障发生的位置，为专业的检修人员提供有效信息，缩短故障处理时间。

★独立解决异常：对于单车样量少、打包综合样量少，样品自动打包横、纵封封不住，车辆排队信息刷卡不成功，通道内刷卡错误信息等异常情况，能够准确判断并及时处理。

★独立完成重点项目操作：对于一些抽检操作、车辆信息手动上传、块灰异常手动检测、相关数据查询等重点作业项目可以熟练掌握，减少误操作。

作业区实现两个完成

★完成全自动检验设备常见故障分析判断及处理过程步骤的细化分解，形成常见故障处理作业标准，使全自动检验系统的故障处理及时率提高了10%，设备的非计划停机时间降低了10%。

★完成全自动采样关键操作的作业标准，人员误操作降低3%。

培训落地，效果持续显现

司机刷卡刷不上，大屏幕不显示车号，岗位操作人员不再向班组长求助，而是依次对电脑程序、车辆过泵情况、设备线路、读卡器进行排查，及时处理。常见异常情况，他们随手就可以解决。

设备出现缩分故障，操作人员主动检查是否存在煤块大开著旋转电机现象，检查缩分器是否卡住，再尝试手动运行设备，及时排除故障。正是懂了原理、懂了设备，他们才有了处理故障的底气和方法。

日常巡检，操作人员针对性地对设备进行点检，重点检查皮带是否跑偏、磨损、断裂，轴承是否正常，减少非计划停机时间，提升设备管理水平。

经过一个多月的效果跟踪，目前质监站原燃料岗位职工能够处理一般性故障的人数达到85%，自动化设备维检岗位职工故障处理时间降低30%；全自动智能采制样机故障发生率已由原来每周平均3.5次下降到每月不足5次，一般故障处理时间由过去的20-30分钟下降至10分钟以内；针对部分较复杂故障，操作人员能够在专业技术人员不在场情况下通过电话沟通进行处理，进一步提升故障处置效率，真正实现了“提技增效”培训目标。

“操检合一”培训，提升了技能，提高了检验效率和准确率，降低误操作率和设备故障率，保障了设备稳顺运行，助力质监站进厂煤检验“三高”目标的实现。

培训是生产力，是经济效益