从量到质的飞跃
                        李小玲
关闭
 
( 《长钢》 2012年9月21日 星期五 第2554期 第二版 )
  4月份以来,轧钢厂连续5个月完成公司对标挖潜降本增效指标,并在此基础上,1—8月份,实现挖潜增效1.45亿元。尤其是棒材车间Ф12螺、Ф14螺产量逐月攀升,其中,Ф14螺四切分的月产量突破4000吨,达到国内最好水平——这绝对称得上是一个傲人的成绩,一个丰硕的果实。

  是什么让轧钢厂活力迸发,月月超额完成公司产量和指标?该厂厂长郭新文一语道破“天机”:“由看自己转向看市场,实行精细化管理,激发全员活力,保持生产稳定顺行是降本增效最有效的途径。”
  
 
                                                由受罚引出的思考  

  放眼国内外,国际上钢材销售统一按照长度计算,然后折合成理重,欧洲的工地上从来没有磅,全部是点数;国内大多数地区的钢厂和市场推广热轧带肋钢筋理重交货,而长钢公司热轧带肋钢筋一直实行检斤计重交货方式,到经销商那儿则是按根销售,这中间就产生了经济利益。为了获取更大的利益,经销商经常会给生产班、装车以及库房职工以小恩小惠,让他们为自己挑选、装运负差大的钢材,负差大根数则多,从中获取更大的利益,而个别职工为了一己私利,也会为经销商“开绿灯”,但是一旦被公司发现,后果小则调离岗位、罚款,大则记过、解除劳动合同,得不偿失。

  去年年底,郭新文调任轧钢厂厂长,在上任之初,他就遇到了职工由于挑负差而受罚的情况,面对经销商与职工之间长期以来形成的利益链,如何才能避免职工因此受罚?如何才能实现公司利益的最大化?郭新文开始了思索。结合自己多年来对钢材市场的了解,他知道,理重交货模式在市场推行多年来,既有利于规范市场销售,简化交易操作,又可以降低交易成本和工程施工成本,得到了市场和用户的充分认可。

  郭新文还算了一笔账:以一年生产热轧带肋钢筋200万吨为例,如果实行理重交货,按照负差2%至3%计算,那么一年可以多卖出6万吨的产量,折合成人民币的话,按4000元一吨的钢材销售价格,就是2个多亿。不算不知道,一算吓一跳,在计重交货的情况下,这2个多亿就从公司白白流走了。

  有了这个想法后,为了确定理重交货方式的可行性,郭新文利用在中钢协开会的间隙,与钢协的专家探讨起了这个问题。这位专家表示,理重交货是企业合理运用国家标准而实行的交货方式,是合理的,只要生产厂家更加有意识地加强生产过程的控制,为热轧带肋钢筋产品提供稳定的比较好的负公差,可以有效地减少热轧带肋钢筋用量,降低工程造价,从而节约了资源,避免了资源浪费,保护了环境,正符合当今时代的形势与要求。

  有了权威人士的认可和其他钢厂成功的先例,郭新文将理重交货的想法上报给公司领导,并与公司领导在石横钢厂对标时现场了解了该厂理重交货的做法。随之,4月份,长钢摸着石头过河,迈出了理重交货的第一步。当月,轧钢厂理重交货增效1982万元。5月份增效2810万元、6月份增效2881万、7月份增效3310万、8月份增效3571万元,随着理重交货工作的越来越细,光理重交货一块,就为公司拿回将近1亿元。

  
                                            加强过程控制 赢得客户满意

  在理重交货提出之初,公司领导就向郭新文提问:“如果实行理重交货,经销商会认可吗?市场会接受这种交货方式吗?你轧钢厂能保证产品的质量吗?”面对一连串的疑问,郭新文这样回答,理重交货的前提必须是保证质量,这就要求轧钢厂将各项工作做得更细点,在生产过程中更加注重精细化管理,严格工艺操作,严格监控各个环节,增强责任心,绝对严格按照国家标准生产出合格的产品。

    承诺过后,围绕全年降本目标,轧钢厂开始了更加精细化的探索之路。

    实行理重交货,最重要的一点就是要稳定负差达标率,保证产品的实物质量。轧材线上的导卫和轧辊则是对产品质量起决定性作用的设备。从降本的角度看,轧钢厂工艺件消耗约占总成本的50%,轧辊、导卫消耗占比例很大,其中,棒材车间的轧制费大约为180元/吨,比石横棒材要高60多元,剔除折旧费后仍然要高30多元。石横钢厂实行直接与导卫生产厂家合作,按吨钢消耗承包导卫和导卫备件费用的方法。轧钢厂对标学习回来后便着手实行,今年5月份,公司与业内享有盛名的合肥东方制造有限公司就棒材生产线吨钢导卫消耗承包进行合作。6月份,轧钢厂棒材车间完成了剪机刀片和轧机导卫的承包工作,其中剪机刀片吨材消耗以0.96元/吨承包,低于棒材车间实际消耗0.24元/吨,年节约费用24万元;轧机导卫吨材消耗以8.90元/吨承包,低于实际消耗0.55元/吨,年节约费用55万元。

    实施理重交货入库,提高点支包装的准确率也是重要的一环。郭新文说:提高点支包装的准确率是实现理重交货入库的前提条件,只有点支包装准确率达到100%,才能降低客户对我们产生的理重交货的异议率,特别是在连轧车间和棒材车间生产Ф12螺点支包装中,客户在提货现场对Ф12螺点支包装的准确率反映的比较多。为此,厂领导高度重视,专门召开专题会议,制定对策,积极分析,在各车间进行理重交货工作的模拟演练,从严格产品实物质量着手,重点保证热轧带肋钢筋包装支数的准确率。增加了计数岗位人员,提高了关键岗位的工资待遇,制订了考核办法,增设了自动计数设备。同时,编制了理重交货作业指导书,旨在通过强化管理,精心操作,在确保产品性能的前提下,使钢筋实际重量控制在预定的范围内,保证包装支数100%准确率,按计划完成各规格产品的实际重量产量和理论重量产量,实现预期的负差效益,在产生效益的同时也提升了服务质量。一名客户在连轧车间提货时说道:“现在长钢实施理重交货入库后,点支包装准确率得到了很大的提高,我们在现场验货复检时,点支的准确率明显比以前有了很大的进步。”


                                            开展技术攻关 提高产品产量

  结合理论重量交货入库工作,该厂确定了调整倍尺精度、提高成材率指标、提高连轧车间Ф12螺成材率、棒材车间Ф12螺、Ф14螺小规格产量提升等12项攻关课题。面对异常严峻的市场形势和不断增加的降本增效任务,轧钢人深知,同样的钢坯轧出不同规格的产品,利润是不一样的。郭新文告诉我,同样重的钢坯轧一吨Ф12螺的和轧一吨Ф25螺的,成本相差100元。换句话说,轧制小规格的产品成本要比轧制大规格的产品成本低。于是,提高小规格产品的产量成了轧钢厂技术攻关主攻方向。

  棒材车间作为设备、技术、工艺均一流的车间,在产质量提高和精细化操作上更是被轧钢人寄予厚望,在棒材生产线投产之初,原设计Ф12热轧带肋钢筋采用四切分轧制,Ф14热轧带肋钢筋采用三切分轧制。在降本增效任务面前,从去年11月开始,以轧钢厂总工程师吴明安为首的Ф14螺四切分攻关组开始了攻关历程。

  国内钢铁厂使用四切分技术的不超过五家,江西萍钢公司是国内首家采用四切分技术轧制Φ14热轧带肋钢筋的企业。早在2008年底,萍钢公司就首次成功实现了Φ14热轧带肋钢筋四切分轧制,经过这几年的不断试验,可以说Φ14螺四切分技术日臻完善。为了学到最先进的技术,吴明安带领攻关组人员马不停蹄地奔赴萍钢取经,随后又去山东石横钢厂、我省翼城钢厂等运用Φ14热轧带肋钢筋四切分轧制技术的企业。通过学习,他们发现四切分的重点是在精细化操作上,回来后结合学到的理论和实践中的问题,出台了数十项标准化、技术化的方案,并在随后的实践中逐条完善,对不合理的加以纠正。

  在攻关过程中,吴明安他们遇到了很多的困难,这从棒材车间技术科科长侯栋所整理的长达35页的《四线切分轧制技术的开发与应用研制报告》中可见一斑。

  线差是四线切分轧制生产中最易产生的工艺事故。曾经有2个月,攻关组一直被这个问题困扰。由于Ф12螺和Ф14螺上床时速度不一样,4条线存在线差,生产出的产品容易起波浪弯,严重地影响了作业率和成材率,攻关组成员一直开会研究并根据自己所掌握的知识和经验对钢温、过钢速度等工艺进行了不断调整,但是效果还是不明显。吴明安再次带领专业技术人员远赴萍钢学习,回来后发现是由于辊道安装不到位造成了钢与辊道接触不好,导致运输动力不足,在对关键道次导卫的安装精度进行调整后,解决了波浪弯的问题。本来是设备上的问题,但攻关组在Ф12螺、Ф14螺四切分的工艺上想了很多的办法,虽然工艺上的调整没有最终解决波浪弯,但是在不断调整中积累的经验,为之后生产的稳顺提供了技术保障。

  经过一段时期的轧制,随着操作工熟练程度的提高,标准化、精细化操作水平越来越高,Ф14螺四切分的产量也不断突破,一路攀升到4000吨。8月30日这天,棒材车间Ф14螺四切分产量创下了4045吨的最高水平。“这个成绩不仅仅是长钢的最好水平,还应该是国内同类生产线的最好水平”,吴明安难掩喜色。他还告诉我,Ф14螺实行四切分比之前的三切分日产量提高了将近1000吨,大大降低了各种消耗,为公司的降本增效做出了贡献。


                                            激发职工动力 心向降本增效

  在对标挖潜降本增效工作中,人是最主要的因素,轧钢厂深知这一点,他们党政工团齐上阵,从4月1日实行理重交货后,就加大宣传力度,在各种大会小会上引导职工认清把握当前形势,各种会议的主题不外乎生产作业计划和降本增效,告知职工绝不能高枕无忧,只有打好这场生死攸关的“战役”,企业才会有更好的发展,职工才可能得到更多的回报。

  为激发职工主动降本、时刻增效的热情,轧钢厂各车间结合自己的实际情况开展劳动竞赛活动,形成“千斤重担众人挑、人人肩上有指标”的良好氛围。连轧车间为进一步调动广大职工降本增效的积极性,开展“身边无事故活动”,停机和事故跑钢明显减少;一车间则用“比、学、赶、帮、超”竞赛活动,激励职工钻研岗位技术、提高操作技能,使挖潜工作高潮迭起;连轧车间开展了“攻指标、降成本、增效益、保全年”劳动竞赛活动,成材率、定尺率、负差稳定率均实现新高;棒材车间开展了“提指标、降消耗、挖潜力、增效益”岗位精英赛活动,使各项指标稳步提升。

  7月份开始,棒材车间开展了Ф12螺四切分班产夺魁赛,分台阶对班产和日产创水平的班组和个人进行经济奖励,7月份共计奖励10余万元,8月份奖金也发出去了6、7万元。

  在政策的激励下,职工主动提合理化建议的也增多了,4月份至今,该厂职工共提合理化建议160余条,经过筛选,采纳了70余条,并整理成册上报公司工会。这些已经采纳的合理化建议为生产助力,作用显著。8月份,电调组提出了加热炉自动喂钢系统改进和精整倍尺飞剪优化这两个合理化建议,经采纳付诸实施后效果良好。

    加热炉的喂钢节奏之前一直是由人工来控制,由于加热炉操作工从点击出钢到钢坯咬入轧机大约有三十余秒的时间,所以这个喂钢节奏不容易控制的很精确,喂钢节奏太快1号飞剪会强行碎断,喂钢节奏太慢会影响轧制的小时产量。经过8月15日至8月20日攻关组对编辑好的自动喂钢程序系统进行下载并调试后,目前,各种轧制规格的喂钢都实现了全自动控制,喂钢节奏始终保持均衡稳定,单日产量比之前人工喂钢提高约160吨左右,每天减少因为喂钢节奏过快而碎断的钢坯0.5吨左右,同时也大大简化了加热炉操作工的操作方式。

  倍尺飞剪的作用是把轧机轧制的成品按照设定倍尺长度进行分段剪切,同时也承担着倍尺优化剪切的功能。投产之初倍尺飞剪的剪切优化程序主要是为上冷床系统的稳定性所设计的,近期由于棒材车间生产作业率逐步提高,四切分轧制的产量逐步增加,精整区域的通尺剔除工作逐渐成为制约生产的瓶颈。经常因挑通尺而导致精整区堆床影响生产,为了保证包装质量和设备安全,精整区每班都有因挑通尺导致的非计划停机事件,对全线的轧制作业率造成了一定的影响。经过8月5日至8月15日攻关组对编辑好的优化剪切控制程序进行下载并调试后,目前,在轧制小规格切分生产时精整区域平均每班减少堆床时间约20分钟,单日产量提高180吨左右,同时大幅度减少了工人挑通尺的劳动强度,在一定程度上也减少了定尺中混入短尺的几率。

  “这两项技术的改进,在Ф14螺四切分日产突破4000吨过程中功不可没”,吴明安这样说。

  为求得挖潜工作的扎实有效,该厂建立以周成本核算、每旬的成本分析考核制度和“先算后干、边算边干、干完再算”的“三算”做法。各车间利用班前、班后会了解指标的完成情况,分析工作中遇到的难题,各生产班、车间之间相互交流挖潜经验、挖潜措施,取长补短,每旬对组织专业技术人员和生产骨干对降成本的重点、难点、瓶颈,集众智商讨最佳方案,通过努力和行动,1—8月份,实施负差轧制,稳定负差达标率,挖潜增效1.1亿元,创下了轧钢厂挖潜增效历史新高。

  职工通过努力减少了工序间消耗、提高了成材率,为公司做出贡献后,公司根据考核以工资、奖金回馈职工的付出,然后职工更加注重低消耗、高指标,这样就形成了良性循环。这在以前是从来没有过的。之前,由于工资低,工人积极性大打折扣,经常去该厂党委书记高运祥办公室请假,不是腰椎间盘突出就是这疼那痛,“现在工人们‘除了成绩突出,身体哪也不会突出了’”,高运祥戏谑到。

  正如总经理熊万平要求的那样,“上去的指标绝对不能跌下来”,8月份,轧钢厂在连轧车间、二车间分别检修三天,又面临旧区煤气不足的情况下,全体职工上下一股劲,完成任务的热情高涨,截至8月29日0点,愣是超额完成了公司下达的生产作业计划。

    类似的事例还有很多很多,而降本增效的效果也相当可观,正所谓春种一粒粟,秋收万颗籽。轧钢厂正是经历了春的播种、夏的耕耘,才迎来了枝头的累累硕果。面对成绩,厂长郭新文这样说:“只要精神不滑坡,办法总比困难多。我们会将降本增效一直进行下去。”