全员参与促降本
                        李显飞
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( 《长钢》 2010年7月6日 星期二 第2279期 第三版 )
    现如今,“对标挖潜,降本增效”已成为衡量企业间差距的一把尺子,同时也是一个企业提高效益的最好路子。今年以来,轧钢厂响应公司号召,把握工作重点,将“着力推进对标挖潜,抓实降低成本工作”作为2010年的主要任务,将“对标挖潜,降本增效”工作做为提高自身能力的阶梯,发动全厂职工积极性,激励全员参与降本工作,“降本之花”在轧钢厂处处盛开。

    针对公司2010年2亿元利润目标,轧钢厂将2010年的降本增效利润目标定为2000万元,围绕这一目标,轧钢厂制定出指标优化不变、应对市场的精神不变、管理提升的思路不变、降本增效目标不变的“四个不变”原则。和以学应变,学习先进企业经验,与自身优势相结合;以精细化管理应变,加强各项基础管理,老老实实找差距,实实在在定措施,踏踏实实抓落实,深入细致分析燃料消耗、氧化烧损,精整切损等方面的变化情况,为决策提供依据;以快应变,敢于突破常规,实行差异降本增效;以实应变,对决策的事情抓落实,确保执行到位;以变应变,根据市场变化,科学组织生产,实现生产均衡稳定,提升企业综合效益“五个应变”工作方针。

    对于轧钢厂来说,只有降低了轧钢工序消耗,提高轧材综合成材率,才能赢得效益。根据实际情况,将工作重点放在了控制成材率指标上,首先从源头抓起,加强对原料和成品重量的监督,保证了进出厂物料平衡。而加热工序则加强对连铸坯的检验力度,以减少因烂头、烂尾而在后道工序形成的切头废和热轧废。轧制工序则加大工艺纪律的监督抽查力度,降低因人员操作不当造成的热轧废。精整工序通过改进冷床对齐挡板,以减少头部切损。通过一系列的全过程的监视和测量,他们还加强了生产过程中关键工序控制点的合理控制,加强过程产品和最终产品的质量抽查考核频次,严格执行标准化操作,以此来降低生产过程中产生的烧损、切损和热轧废,从而降低各项工序消耗,使成材率指标逐步提高。

    生产过程中,轧钢厂采取“走出去,请进来”的方式,向兄弟单位学习,树立对标单位,先后组织工艺技术人员和生产骨干深入济源、石横、首钢总公司棒线材厂进行考察、交流和学习,从成材率、燃料消耗、吨钢工序成本、作业率、产量、技术装备和人员素质等方面主动对比找差距,确定了今后的工作方向,深挖内潜,找到了自身的差距和不足,确定了对标单位和目标措施,通过降低轧钢生产工序消耗,提高成材率指标,从加强设备日常管理、优化生产工艺、夯实基础管理、推行标准化作业等方面入手,将各项指标与攻关目标落实到各车间班组,责任到人,从而确保了轧钢厂各项技术指标向同行业先进企业迈进。

    “路虽远,行则必至;事虽难,做则必成”,开展群众性的降本增效工作是企业行之有效的降本之道。在轧钢厂生产一线,全员参与,全程控制,全员考核的降本增效氛围浓厚,一线职工结合生产实际,纷纷为生产建设献计献策,合理化建议从未间断,修旧利废、小改小革,每一位职工降本工作都只是企业降本工作中的一个小小片段,但每个小小片段的集合却足以决定企业降本工作的成败。