铁运部推行精细化管理促降本增效
                          王永斌
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    铁路运输部结合自身实际,瞄准同行业先进技术经济指标,以优化运输指标为突破口,促进运输成本下降;深入开展精细化管理,在各车间、车站、班组和个人中广泛开展增收节支活动,通过优化运输、完善考核、控制费用、节能降耗、技术创新等手段,促使拓展挖潜空间,减少各项消耗,确保了降成本、增收节支目标的实现。前7月顺利完成公司下达“五对”降本指标90万元、超额完成5.59万元。

    优化运输方式,实现运输效益最大化。铁运部抢抓进厂车的区间作业时间,强化取送对位的时效性,落实当班作业计划的周密性,以班保日,以日保周,提高路用车的高速周转,提高机车的台日产量,运输方式由可控运行逐步向经济运行转变。针对路用车在公司周转期间存在的挑车作业频繁、空车排空难的问题与郑局领导及长北车站进行了有效沟通,使重车进厂前不再先起票,空车排出后在长北车站再起票,充分提高了路用车在公司的有效利用,减少了机车的无效劳动。他们还充分整合下场站的货物编组,利用下场车到厂东站作业时,对需计重的车辆进行合理编组,提高作业效率,减少因计重对厂东站的压力,充分利用现有股道进行车辆高效运转;还对新旧区铁水线的生产组织进行合理调配,充分利用下场站的过渡作用,挖掘下场站的机车作业潜力,有效衔接新旧区铁水调配作业,确保了铁水运输。

    科学优化运输组织,以收入动态控制成本目标。实行日控制、周汇报、月考核方法,跟踪写实作业情况,重点压缩厂内停时,从吨公里油耗、吨公里材料消耗、停时等指标细化分解,降低机车综合油耗、运输单位成本和机车车辆检修费用。合理调配机车,杜绝“大马拉小车”现象发生。对司乘员操作动作加以规范,防止大起大落增加消耗;要求待机时间超半小时以上时,必须关机待命;按照季节变化,合理调节燃油标号,通过采取一系列措施,前7月平均油耗为142kg/万tkm,较标杆平均指标163kg/万tkm下降21kg/万tkm,有效降低运输成本。

    创新采购工作思路,实施“零库存”,有效降低库存资金占用。采购物资实行“三关”卡控和全过程阳光采购。前7月共对外公开询价、集体评议定价30次,使物资采购工作公开、透明、公平、公正,大大提高采购物资的性价比,有效降低采购成本,产品质量异议和退货现象大幅减少,月平均库存物资资金占用由先前的300万元左右减少到目前120万元左右。同时到厂家进行调研、询价,准确掌握物资价格,进行比质比价采购;对内压缩减少备品备件、材料用品的二次积压,逐步养成“用什么、造什么”,必需的超价用品上报请示,缓解资金占用增加,使成本费用得到有效控制。

    推出节能降耗新方法,全面加强油耗管理。机车能耗是运输成本支出大户,他们切实从机车燃油、操纵方式入手,彻底消除机车跑、冒、滴、漏现象。针对乘务员用闸过多,非生产用油过多,使燃油单耗居高不下的情况,通过填写油耗写实表,掌握机车在运输过程中的燃油消耗情况。他们把燃油单耗控制目标精细到机车乘务员的每趟作业区间和每一次下闸,机车乘务员根据作业环境统一操作程序、减少刹闸,大大降低了油耗。为节省内燃机车用润滑油,厂区队机务段采取更换机车机油的办法降油耗。他们还想出化验机车机油的办法,让机车需要更换时才更换,使每台机车机油每年延长使用4个月,节约机油397公斤,节省资金5558元,现有5台机车年可省下27790元。同时还根据机车运行中的能耗控制关键项点,组织开展机车检查活动,对“病车”开出相应“处方”,重点加强对排污阀 (管)、污油箱(池)、齿轮箱、抱轴油盒、燃油加油口故障的检查,确保惯性故障得到全面检查和整治。

    以技术创新为动力,加强修旧利废、小改小革等活动。精细化管理真正遍布于每一个角落,对职工成效显著的成果进行表彰和奖励,调动了职工参与精细化管理的积极性和创造性。降本工作落实“五不”措施,即能用旧的不用新的;能修复使用的不更新再领;能重复使用的不一次性使用;能收回的物料不丢弃现场;能局部更换的不整体更换。厂区内燃段利用废旧钢管,把内燃车加油机腐蚀损坏的侧面出油口改造到顶部,让报废加油机重新使用,节支22000余元,使加油时间缩短到原先的三分之一,解决了人工加油造成的浪费和二次污染以及职工劳动强度大的问题。电工小组利用部分废旧材料和部分新材料制作了检测工具用工具柜,节支16000余元;工务段利用废旧栏制作新栏杆及采取胶垫掉边使用的方法降本10000元。7个月来,铁运部先后攻克技术难关20余次,改造各种设备30多次,完成了包括创新安装38号内燃车大功率油压继电器等20多个改造项目,年降成本20多万元。

    铁运部推行的精细化运输管理,在促进运输成本下降的同时也提高了铁路运营能力。前7个月,周转量完成5754万吨公里、外发车皮量4855车,分别比去年同期增长6%、增幅3%。

2011-9-27