技术创新的摇篮
——记首钢青年创新先锋、轧钢厂连轧车间小李创新工作室
小宋
       [《长钢纵横》2015年第2期 总第95期 ] 关闭】【回页首
    “作为轧钢技术人员,不断进行创新,降低工人的劳动强度,提高工作效率是创新工作室的责任,也是企业对我们的期待。”提起小李创新工作室的带头人李志雄,脑海中还是那个秀气谦逊的书生模样,很难把小李创新工作室的带头人、创新先锋同眼前这个年轻张扬的小伙子结合起来。

  2009年,李志雄毕业于株洲职业技术学院金属压力加工专业,来到了轧钢厂连轧车间当上了一名轧钢工人,从参加工作起他就明白,要想在工作中有所作为,就要把工作当成事业来做,就要比别人付出更多的心血和汗水。工作之余,李志雄非常注重理论知识的学习和现场经验的积累,并且能很快地将理论和实践相结合,将学习的知识转化为实际工作能力。在工作中,李志雄把连轧车间生产指标的高低当成他衡量工作质量的标准。经过自己在生产岗位多年的工作实践积累,李志雄不仅熟练掌握了轧钢生产基本技能,也具备了独立解决轧钢生产中疑难杂症的能力和科研创新能力,从而为他的人生起点迈出了坚实的一一步。

  近年来,为积极应对疲软的钢铁市场形势,李志雄大力推行技术革新改造,他立足生产实际先后通过增加中、精机轧辊轧槽数量,使在线轧机使用时间提高了20%至30%;对12螺K1成品孔型的基圆尺寸、横肋间距进行了优化设计,将12螺负偏差从6.1%提升到了6.3%;根据各规格产品生产任务的特点,在中、精轧机组轧辊上采用混合孔型布置技术,同一套轧辊上布置不同规格的孔型,减少了圆钢换辊频率,每月圆钢生产换辊时间减少了2小时以上;通过对倍尺飞剪三菱程序改进和修正,不仅降低了收集槽区域的工艺事故率,而且使日产能提升了15至20吨;为进一步挖掘产能,在成品道次使用了高速钢轧辊,使成品孔型单槽轧制量提高了一倍以上,且具有产品表面质量好、料形稳定的优点,成品机组由原来的每一个班倒一次槽延长到每两个班倒一次槽,成品机组倒槽频率降低了50%,单槽轧制量达到了467吨,在国内位列先进水平。

  2013年9月,在公司工会和厂工会的大力支持下,成立了以李志雄为带头人的“小李创新工作室”, 李志雄深感责任重大,他依托创新工作室的平台优势,紧紧围绕轧钢厂的生产任务目标,针对各项制约生产的难题、重点和关键点,开展课题攻关和创新创效活动,同年,小李创新工作室先后完成了剪后系统程序改进、成品孔型参数改进等2项课题,创造经济效益56.52万元;完成降低辛安泉水消耗、一精后切分跑槽改进等合理化建议转化成果3项,创造经济效益21.60万元。

  创新永无止境。他和创新工作室的成员们针对连轧车间的螺纹钢生产对钢坯的要求较为粗放,一直以来对钢坯采用长度标准进行控制,一般采用3.95m及3.90m两种长度的钢坯组织生产。由于炼钢工序的工艺特点,3.95m或3.90m长度的定尺坯,每批钢坯的实际重量偏差高达十几公斤,而钢坯的重量与钢材倍尺长度紧密相关,钢坯重量偏差过大造成成品倍尺过短或过长,导致精整切损浪费较多,严重制约了螺纹钢成材率。为了避免精整切损的浪费,提高螺纹钢成材率,创新工作室成员决定对钢坯采用重量标准进行控制。通过长期对不同规格螺纹钢在生产过程中的轧机切头量、精整切损量、轧制废量、氧化烧损量等金属损耗量的大量统计,根据体积不变定律,综合考虑螺纹钢生产过程中的金属损耗及负差后,对不同规格、不同定尺螺纹钢所需的单支坯重进行了精确计算,并将计算结果与生产实际情况相结合,对单支坯重不断调优,同时制定了《螺纹钢最佳单支坯重控制表》指导生产,根据当班螺纹钢的生产规格、定尺长度,按照《螺纹钢最佳单支坯重控制表》与炼钢厂协调钢坯的单支重量,并最终确定了螺纹钢负差与单支坯重的最优组合,12螺9米定尺生产所需的坯重按688±1Kg进行控制,12螺12米定尺生产所需的坯重按696±1kg进行控制,实现了钢坯精确定重生产。经对实施前后螺纹钢生产指标的统计,实施前成材率为103.43%,实施后当月成材率即达到了103.68%,螺纹钢成材率提高了0.3%,创造经济效益77.76万元。

  点点滴滴的技术攻关取得的成绩,凝聚着李志雄和小李创新工作室团队的辛勤付出。

  小李创新工作室是技术创新的摇篮,小李创新工作室这个团队,在李志雄的带领下又向提高连轧车间圆钢成材率、降低产品质量异议率、降低轧钢工序电耗等技术攻关路上大步前行……

 

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